La señal externa más obvia de una fuga es una lectura de cero en el manómetro del refrigerante. Cuando se produce una fuga de refrigerante, el primer paso es localizar el punto de fuga específico; este proceso requiere paciencia, minuciosidad y una metodología específica. El procedimiento es el siguiente: Primero, realice una inspección visual abriendo los paneles de acceso de la máquina para observar el interior. Dado que el refrigerante que circula durante el funcionamiento se mezcla con aceite lubricante del compresor, cualquier refrigerante que se escape se llevará parte de este aceite. Por tanto, examine atentamente el interior de la máquina; Si observa rayas o parches de residuos aceitosos, es muy probable que esa área sea la ubicación de la fuga. A continuación, inspeccione los tubos de cobre capilares dentro de la máquina-específicamente los tubos de cobre delgados (menos de 6 mm de diámetro) y los tubos de proceso-para verificar si hay signos de rotura. Después de completar estas comprobaciones básicas, marque cualquier área que parezca sospechosa. El siguiente paso es confirmar el punto exacto de la fuga presurizando el sistema con un gas inerte. Lo ideal sería utilizar nitrógeno para presurizar el sistema; Si no hay nitrógeno disponible, el refrigerante gaseoso puede servir como sustituto. Sin embargo, está estrictamente prohibido utilizar oxígeno para pruebas de fugas bajo presión.-Hacerlo es extremadamente peligroso y podría ser fatal.
Al presurizar el sistema, comience introduciendo el gas lentamente mientras monitorea simultáneamente el manómetro del secador de aire refrigerado (las unidades más pequeñas generalmente solo cuentan con un manómetro de baja-presión, mientras que las unidades de 15 metros cúbicos o más están equipadas con manómetros de alta- y de baja-presión). Detenga temporalmente la presurización una vez que la presión alcance aproximadamente 0,2 MPa (2,0 kgf). Luego, escuche atentamente cualquier silbido audible que indique una fuga de gas dentro de la máquina; Si se detecta un sonido, puede identificar la ubicación de la fuga rastreando la fuente del ruido. Si no se escucha ningún sonido, continúe aumentando la presión entre 0,4 y 0,5 MPa. En esta etapa, tome una esponja humedecida en agua con jabón y aplíquela primero en las áreas previamente identificadas como sospechosas y luego en todas las juntas y tubos de conexión (específicamente las tuercas abocardadas de cobre) en todo el interior de la máquina. Si hay una fuga, se formarán burbujas que saldrán disparadas desde el punto de fuga; Este paso requiere extremo cuidado y atención al detalle. Si, después de utilizar los métodos descritos anteriormente, aún no puede localizar la fuga, entonces-desafortunadamente-es muy probable que la fuga sea interna al evaporador. Las fugas internas del evaporador generalmente son más difíciles de resolver. En primer lugar, se debe confirmar definitivamente la fuga; Esto se puede lograr aislando el evaporador del resto del sistema de refrigeración y presurizándolo de forma independiente. Si la presión dentro del evaporador aislado cae con el tiempo, se confirma una fuga interna. Otro método relativamente sencillo consiste en abrir la entrada de aire comprimido. Si el manómetro del refrigerante muestra un aumento de presión después de un período de tiempo, confirma que el sistema de refrigeración ha establecido una conexión con el sistema de aire-ya que el evaporador sirve como único punto de intercambio entre los dos. En consecuencia, esto confirma la presencia de una fuga interna dentro del evaporador.
Una vez identificado el punto de fuga, el siguiente paso es repararlo. Dependiendo de la naturaleza de la fuga, se requieren diferentes enfoques: para problemas como una conexión abocardada floja, un simple ajuste con una llave es suficiente; sin embargo, para fugas que involucran soldaduras de tubos de cobre, es necesaria la soldadura fuerte. La soldadura fuerte es una de las técnicas más comunes en la industria de reparación de refrigeración. Básicamente, implica el uso de una llama de oxígeno-acetileno para calentar una varilla de soldadura con bajo contenido de-plata y el área específica que requiere reparación, permitiendo que la varilla y el sitio de reparación se fusionen y sellen eficazmente la fuga. Al soldar, primero se debe descargar completamente la presión dentro del sistema de refrigeración a cero. Luego, utilizando un soplete, primero se abre la válvula de acetileno y se enciende; Posteriormente se introduce oxígeno y se ajusta lentamente para lograr una llama de neutra-a-oxidante. Finalmente se calienta la zona a soldar y la varilla de plata para soldar hasta que se fusionen. El dominio de las técnicas específicas implicadas requiere que el operador reciba una formación adecuada. Una vez reparado el punto de fuga, se debe presurizar nuevamente el sistema para verificar que la reparación con soldadura fuerte fue exitosa.
Una vez finalizada la reparación de la fuga, se debe evacuar (aspirar) el sistema antes de agregar la masa especificada de refrigerante líquido (consulte la tabla de configuración básica para conocer la cantidad exacta). El refrigerante debe cargarse en el sistema a través de la válvula de aguja de carga de líquido-proporcionada en el secador de aire refrigerado. Para máquinas más grandes, la carga inicial de refrigerante debe introducirse a través del puerto de carga de alta-presión; Si no se puede agregar la dosis completa especificada en una sola carga, la cantidad restante se debe agregar lentamente a través del puerto de baja-presión después de que se haya puesto en marcha la máquina.